Article paru dans le Bioénergie International n°54 de mars-avril 2018

La halle de Juraparc lors du salon BOIS ENERGIE 2008, photo Frédéric Douard

La zone extérieure du salon BOIS ENERGIE 1998 à Lons-le-Saunier, photo ITEBE

Le 5 novembre 1998, il y a vingt ans jour pour jour, le salon du bois-énergie, celui qui présente la filière de A à Z à travers la France, a ouvert ses portes la toute première fois à Lons-le-Saunier, capitale du département du Jura. À cette époque les énergies renouvelables n’avaient pas encore le succès qu’on leur connaît aujourd’hui, loin de là et elles étaient même plutôt moquées, qualifiées de douces rêveries parmi les critiques les plus modérées. La nécessité de ce salon fut à l’époque de montrer, puis de démontrer au marché, qu’il existait une économie crédible, et même une véritable industrie derrière cette filière qui avait de grandes perspectives, même si à l’époque on parlait encore peu de CO2 mais plutôt de création d’emplois locaux et d’autonomie énergétique. Alors bien sûr, pauvre de sa politique énergétique centrée sur le tout nucléaire et hydrocarbures fossiles, la France ne disposait pas de toutes les technologies sur son territoire, et c’est pour cela que ce salon est né d’une association européenne, lien entre le marché français et les technologies précurseurs en Europe.

Une dimension forcément internationale dès le départ

L’un des trophées du concours de l’innovation BOIS ENERGIE 2004, photo ITEBE

C’est l’ITEBE, Institut Technique Européen du Bois Énergie, association créée en 1997 à Lons-le-Saunier par votre serviteur, qui imagina et organisa le premier salon du bois-énergie. Ce projet put être mené à bien grâce à un partenariat fort avec l’AJENA, association jurassienne pour les énergies alternatives, avec Énergie Bois Suisse, avec ValBiom en Wallonie et avec bien d’autres organisations de promotion des bioénergies en Italie, Autriche, Finlande et dans une dizaine d’autres pays européens.

Inauguration du salon BOIS ENERGIE 2004 à la hache par Michèle Pappalardo, présidente de l’ADEME et au centre Marino Berton, directeur de l’AIEL et président de l’ITEBE, photo ITEBE

Dans la conception de ce salon, l’objectif fut en premier lieu de faire se rencontrer des professionnels qui à l’époque ne se connaissaient pas et qui de fait avaient bien du mal à travailler ensemble : les forestiers, les chaudiéristes, les exploitants de chauffage, les bureaux d’études sans parler des architectes …

Adrien Zeller, président de la région Alsace, Yves Cochet, ministre de l’environnement et Frédéric Douard, directeur de l’ITEBE à BOIS ENERGIE 2001, photo ITEBE

Le montage du projet fut difficile tant les acteurs français en place dans les secteurs de l’énergie et de la filière bois furent perplexes, voire même très hostiles pour certains. Mais grâce au soutien des acteurs locaux et de l’Union européenne, la première édition se tint les 5, 6 et 7 novembre 1998 à Lons-le-Saunier, sous un beau soleil, et ce fut aussitôt un succès : 120 exposants de 13 pays et 8 500 visiteurs dès la première édition, comme quoi la demande était latente. Les visiteurs n’en revenaient pas de voir autant d’équipements des quatre coins de l’Europe voire d’Amérique du Nord, pour certains étonnants, pour d’autres effrayants comme les grosses déchiqueteuses ou les grosses chaudières, mais qui constituèrent pour beaucoup une source d’innombrables projets qui allaient voir le jour suite à cela.

Vue sur le hall de Juraparc à Lons-le-Saunier lors de BOIS ENERGIE 2000, photo Frédéric Douard

Une forte attractivité et un statut de précurseur

Frédéric Douard, directeur de l’ITEBE, Dominique Voynet et Jacques Pélissard, député-maire de Lons-le-Saunier à BOIS ENERGIE 2002

Les éditons suivantes confirmèrent cette demande et des bus de visiteurs venaient de France entière. Mais le résultat le plus remarquable fut le grand nombre de partenariats industriels et commerciaux qui se tissèrent sur ce salon, des rencontres qui n’auraient pu se faire sans cela, ou du moins beaucoup moins rapidement, à tel point que certaines instances nationales firent part de leur inquiétude à voir autant d’équipements étrangers arriver sur le marché français… et pour cause, durant des décennies la France avait bridé toutes les initiatives de développement industriel en faveur du bois-énergie et des autres énergies renouvelables d’ailleurs. Cette contribution à la dynamisation de l’industrie du bois-énergie en France est pour moi une grande fierté.

L’intérieur du salon à Cahors en 2003, photo ITEBE

Le salon a vu passer un certain nombre de responsables politiques français, surtout les premières années, avec notamment des ministres de l’environnement, Dominique Voynet puis Yves Cochet, une secrétaire d’État à l’Écologie, Chantal Jouanno, des présidents de l’ADEME, Pierre Radanne puis Michèle Pappalardo, et de nombreux présidents de régions dont les plus connus furent les brillants Adrien Zeller, président de l’Alsace et Martin Malvi, président de Midi-Pyrénées, vivement convaincus par le concept.

Michel Compte, pdg de Compte R, Yves Cochet, ministre de l’environnement, et Jean François Bontoux, président de l’ITEBE, à BOIS ENERGIE 2001

Hors de France, hormis le fait de faire connaître le marché français aux industriels européens, le salon BOIS ÉNERGIE « de Lons-le-Saunier » comme le dénommaient les jaloux et les contrariés, servit de modèle à d’autres salons à l’étranger. Dès la première édition, des émissaires de plusieurs pays l’ont visité et ont pris l’attache de l’ITEBE. C’est ainsi que dès l’année suivante, en 1999, l’ITEBE parrainait le premier salon du bois-énergie en Italie, Progetto Fuoco à Vérone, un salon qui deviendrait plus tard le plus grand salon du secteur dans le Monde. D’autres salons virent le jour en Europe suite à cela comme Expobiomasa à Valladolid en Espagne.

Anton Hargassner, Philipe Gondry et Frédéric Douard soufflant les bougies des 10 ans du salon à Lons-le-Saunier en 2008, photo Hargassner

La filière de A à Z depuis 20 ans

Les appareils de chauffage en fonctionnement, une spécificité du salon BOIS ENERGIE, photo ITEBE

Le modèle du salon fut bâti dès la première édition tel qu’on le connaît encore en 2018 : l’ensemble des filières de la forêt à l’énergie, du domestique à l’industriel, avec ses conférences et ses visites, avec son concours de l’innovation stimulant le marché et avec ses démonstrations en extérieur comme en intérieur avec notamment, chose remarquable à l’époque, et pour la première fois dans un salon, des appareils de chauffage en fonctionnement à l’intérieur de la halle d’exposition, ce qui ne fut pas sans difficultés administratives et techniques ! Ces caractéristiques ont fait de ce salon un événement unique, là où d’autres salons restent souvent généralistes ou multi-filières.

Les lauréats du concours de l’innovation BOIS ENERGIE 2000, photo ITEBE

Le salon a été porté entièrement par l’association ITEBE de 1998 à 2004, puis vendu à la société BEES en 2005, l’ITEBE continuant à accompagner l’événement jusqu’en 2009. Depuis plus de 10 ans c’est Paul Stuart, propriétaire et président de BEES, qui poursuit l’aventure, après avoir fait ses armes en la matière comme responsable commercial du salon à l’ITEBE. Il est secondé dans cette mission par Thomas Morand, lui aussi ancien commercial de l’ITEBE, et aujourd’hui principal vendeur chez BEES, et toujours basé à Lons-le-Saunier. Fort de cette expérience menée à bien, Paul Stuart a décliné le concept du salon BOIS ÉNERGIE sur le thème du biogaz, avec le très pertinent salon BIOGAZ EUROPE qui a lieu lui aussi tous les ans avec succès.

Les implantations du salon BOIS ÉNERGIE depuis 20 ans

• 1998 : Lons-le-Saunier
• 2000 : Lons-le-Saunier
• 2001 : Mulhouse
• 2002 : Lons-le-Saunier
• 2003 : Cahors
• 2004 : Lons-le-Saunier
• 2005 : Lons-le-Saunier
• 2007 : Orléans
• 2008 : Lons-le-Saunier
• 2009 : Lons-le-Saunier
• 2010 : Saint-Étienne
• 2011 : Besançon
• 2012 : Saint-Étienne
• 2013 : Nantes
• 2014 : Saint-Étienne
• 2015 : Nantes
• 2016 : Nancy
• 2017 : Limoges
• 2018 : Grenoble

Frédéric Douard, fondateur du salon BOIS ÉNERGIE

Une vidéo de France 3 Franche-Comté présentant la toute première édition de 1998 est encore visible sur le site de l’INA : m.ina.fr

Article paru dans le Bioénergie International n°56 de juillet-août 2018

Le nouveau camion Jenz à Euroforest 2018, photo Frédéric Douard

La motorisation

Cobra est un camion de marque MAN d’une puissance de 500 chevaux. La puissance du porteur est utilisée pour l’entrainement de la déchiqueteuse.

Soufflage par devant du COBRA JENZ à Saint-Bonnet-de-Joux, photo Frédéric Douard

Une soufflerie centrale

La soufflerie, qui est placée au centre du broyeur, offre la possibilité d’éjecter la plaquette devant, derrière ou sur les côtés de la machine, pour s’adapter à toutes les configurations de chantiers sans devoir manoeuvrer. Par ailleurs, la position centrale de la soufflerie garantit une meilleure répartition du poids sur le véhicule, les essieux étant ainsi sollicités de manière homogène et modérée.

Le nouveau camion JENZ Cobra en action

Grâce à l’entraînement hydraulique de la turbine, l’éjection est réglable par l’utilisateur (vitesse des pales d’éjection entre 450 et 800 tours par minute), indépendamment de la vitesse de rotation du rotor. Le flux d’éjection des plaquettes reste ainsi régulier, même lorsque le rotor ralentit, ce qui préserve la qualité de plaquette et élimine le risque d’obstruction de la machine.

« Aussi rapide que nécessaire, le plus lentement possible » : en suivant cette ligne directrice, la vitesse de la turbine d’éjection peut être réduite jusqu’à 40 %. Ainsi, l’usure est moindre et la consommation de carburant chute considérablement.

Confort de conduite

Le poste de conduite du COBRA, photo Frédéric Douard

L’écran version tactile EASY2 TOUCH est directement intégré au siège, et la console de commande a été étendue, pour un ensemble ergonomique. La commande supplémentaire EASY2 SELECT offre plus de confort.

Le poste de conduite du Cobra avec l’Easy Touch. Cliquer sur l’image pour l’agrandir.

La nouvelle transmission directe est sans débrayage offre un meilleur confort de conduite. Le déplacement de la machine sur chantier peut se faire sans attendre l’arrêt complet du rotor.

En pivotant sur 160°, la cabine Cobra offre un point de vue panoramique sur la grue de chargement.

Meilleur confort de travail dans le nouveau camion JENZ Cobra

Nouveau rotor D1 pour une plaquettes plus grande et sans fine

C’est le combustible qui doit s’adapter de plus en plus précisément à la chaudière : c’est pourquoi Noremat, en collaboration avec Jenz, ne cesse d’innover afin de répondre à la demande d’une plaquette toujours plus normée, toujours mieux calibrée.

Le nouveau rotor Jenz D1, photo Frédéric Douard

Le nouveau couteau du rotor Jenz D1

Extrêmement robuste et spécialement conçu pour la production de plaquettes de grand calibre, le rotor D1 prévoit davantage d’espace pour la plaquette afin d’optimiser sa taille sans l’abîmer, pour un produit à très faible taux de fine. Les grips sont interchangeables pour la production de différents calibres. Il est équipé de nouveaux couteaux ayant une durée de vie supplémentaire de 15 à 20 % et 15 affûtages possibles.

Contact : Christophe MAZOYER – +33 383 256 256 – c.mazoyer@noremat.fr – www.noremat.fr

Frédéric Douard, en reportage à Saint-Bonnet-de-Joux

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Ce numéro rassemble également huit reportages de terrain sur des chaufferies et centrales à biomasse, avec à chaque fois un gros plan sur les technologies ou les solutions mises en oeuvre. Deux autres reportages concernent la production de bois déchiqueté par des entreprises dont l’activité principale est liée à l’entretien de l’espace et à la valorisation des déchets verts : une entreprise d’élagage et une productrice de compost.

Le volet biogaz comporte quant à lui trois sujets : l’agriGNV, l’aventure collective de 35 exploitants agricoles et une technologie pour la protection du béton des digesteurs.

Sommaire des articles en pleines pages

Editorial

• La biomasse, désormais première source d’énergie en Europe, une lueur d’espoir pour le climat

Index

• Les équipementiers pour chaufferies et centrales industrielles à biomasse

Bois déchiqueté

• Atlas des fournisseurs francophones de bois déchiqueté
• Quatre déchiqueteuses de bois-énergie Noremat chez Fréon élagage
• Le nouveau CVO du Symevad réalisé par Hantsch valorise le bois-énergie

Chaufferies à bois

• La commune de Wallers-en-Fagne marie chauffage bois et pierre de taille
• La société fromagère de Domfront se dote d’une chaudière à biomasse Vyncke
• Le réseau de chaleur de Brest doté d’une chaudière bois Weiss France de 12 MW

Centrales à bois

• Scheuch rénove le traitement de fumées des deux centrales biomasse de 2Valorise Amel
• Dijon, 21 MW de chaudières bois Compte R. à la chaufferie des Valendons
• La centrale de trigénération bois d’Uden fait pousser des champignons neutres en CO2
• Deux planchers extracteurs de silo Vibrafloor à la centrale biomasse de Brignoles
• Plongée au coeur de Biowatts, la centrale biomasse d’Angers

Biogaz

• Membrane Systems propose la CPR, protection en tissu bouclé pour le béton des digesteurs
• AgriGNV® : si on revoyait la mobilité agricole ?
• Méthalys, 35 exploitations agricoles produisent du biogaz en autonomie totale

Jean-Marc Jossart, photo Bioenergy Europe

Le 15 novembre 2018, trois jours après l’approbation de la nouvelle directive européenne sur les énergies renouvelables (REDII), le plus important effort politique visant à promouvoir les énergies renouvelables que l’Europe n’ait jamais porté, l’association professionnelle Bioenergy Europe publie ses statistiques annuelles pour aider à comprendre la pertinence de la bioénergie pour les années à venir.

La transition énergétique est véritablement en cours. Les énergies renouvelables, bioénergie en tête, grignotent chaque année environ 1 % du marché européen de l’énergie. L’Europe est de moins en moins dépendante de pays tiers pour son approvisionnement en énergie. En Europe, la production d’énergie primaire à partir de biomasse locale avait déjà dépassé la production européenne de pétrole en 2009, puis celle de la production indigène de gaz fossile en 2014, et là en 2016, c’est la production européenne de charbon qu’elle a également dépassé devenant la première source d’énergie primaire en Europe et c’est tout un exploit ! Et cette nouvelle situation est faite pour durer, en témoigne la croissance régulière et ininterrompue du secteur de 3 % par an depuis des années en substitution de sources d’énergies importées, chères et polluantes.

Evolution de la production d’énergie primaire en Europe des 28 par combustible, en ktep, source Bioenergy Europe. Cliquer sur l’image pour l’agrandir.

La chaleur est le moteur de la croissance du secteur de la bioénergie. Depuis 10 ans, elle a conquis plus de deux millions de tonnes d’équivalent pétrole chaque année. Le secteur du granulé est lui aussi sur une excellente courbe de croissance et est en passe de devenir le combustible d’avenir des particuliers. Les tendances ainsi florissantes s’observent aussi en matière de technologies, pour la production combinée de chaleur et d’électricité ou les poêles et chaudières à faibles émissions. La bioénergie est entre de bonnes mains.

Avec l’accord de Paris sur le climat, nous disposons maintenant d’un budget carbone global d’émissions de 570 milliards de tonnes d’équivalent CO2 qui devrait nous permettre d’atteindre la cible des 1,5 °C. Pour conserver ce budget carbone, nous savons que les émissions devraient atteindre leur maximum avant 2030 et que nous devons pour cela atteindre des émissions zéro dans les 25 ans. Ce défi nécessite à la fois un changement radical dans l’esprit des gens et un étalonnage constant des politiques visant à changer notre système énergétique. La bioénergie est une partie importante de la solution. Le potentiel de biomasse en Europe, plus de 700 millions de tonnes d’équivalent pétrole, est cinq fois plus élevé que notre consommation actuelle.

Cette année et pour la première fois, le rapport statistique de Bioenergy Europe est diffusé gratuitement et ce afin de fournir aux décideurs des preuves solides sur lesquelles s’appuyer dans la transition énergétique européenne. Demandez le rapport à cette adresse form.jotform.com et rendez-vous sur le site bioenergyeurope.org.

Jean-Marc Jossart, secrétaire général de Bioenergy Europe

Article publié dans le Bioénergie International n°58 de décembre 2018

Conteneur souffleur de plaquettes de 40 m3 sur semi-remorque et déposable construit pour Argyll Renewable Energy Ltd, photo Transmanut

Conteneur souffleur de plaquettes déposable construit pour Shakestones Biomass, photo Transmanut

Le Royaume-Uni : une transition énergétique à marche forcée

Les professionnels Français et Européens “continentaux” connaissent le dynamisme du marché du biogaz Outre-Manche, et celui également des grandes centrales électriques à biomasse, mais ils connaissent moins les innombrables chaufferies de petites tailles qui ont vu le jour en Grande-Bretagne depuis une quinzaine d’années. Or ces chaufferies utilisent très majoritairement du bois sec. C’est pour servir ce marché que Transmanut a vu ses ventes se développer ces dernières années et a vu des dizaines de ses citernes-soufflerie passer la Manche aux couleurs de l’Union Jack.

Citerne à granulés de 15 tonnes construite pour VerdEnergy, photo Transmanut

Et les Britanniques ne se sont pas contentés d’acheter les caissons-souffleurs déposables que Transmanut avait conçus pour le marché français, ils ont demandé à faire évoluer le produit pour leurs pratiques. Ceci a conduit Transmanut à décliner sa technologie de soufflage dans de nouveaux volumes, souvent plus importants qu’en France, avec des 40 m3 bennants et soufflants mais non-déposables sur porteurs 6 ou 8 roues, et même une semi-remorque soufflante à fond mouvant de 70 à 100 m3 développée avec Legras.

Conteneur soufflant à plaquettes de 40 m3 non-déposable construit pour Afterwood, photo Transmanut

Aujourd’hui, alors que le Brexit s’oriente a priori vers un divorce intelligent, le constructeur basé près de Blois continue à enregistrer de nombreuses commandes sur le marché de la plaquette sèche Outre-Manche. Et à l’inverse de la France, c’est depuis plus récemment qu’il commence à enregistrer un nombre plus significatif de commandes de citernes à granulés, pour un marché du chauffage domestique par chaudières qui décolle seulement au Royaume-Uni.

Citerne souffleuse de 9 tonnes de granulés construite pour Biomass Woof Fuel, photo Transmanut

Frédéric Douard

Article paru dans le Bioénergie International n°54 de mars-avril 2018

FAM installé chez Lalliard à Saint-Pierre-en-Faucigny, photo Compte R.

Par ailleurs, la prochaine transposition en droit français de la directive européenne MCP (Medium Combustion Plant – 1 à 50 MW) rajoutera encore des contraintes à ces changements, en particulier en s’appliquant dès 1 MW contre 2 MW aujourd’hui. La date d’application de cette nouvelle procédure sera fixée à la fin 2018 pour les installations neuves. Les installations existantes de plus d’un MW auront quant à elles un an après la date d’entrée en vigueur pour se déclarer et bénéficier du droit d’antériorité, et dans ce cas les nouvelles VLE ne leur seront applicables qu’à partir de 2025 pour les plus de 5 MW et de 2030 pour les moins de 5 MW. Dans le cadre de cette transposition, les VLE seront ramenées dans une fourchette de 50 à 20 mg/Nm³ selon la puissance.

Une mise aux normes garantie pour longtemps

Manches d’un filtre Compte R, photo Compte R

Depuis 2016, COMPTE.R propose ainsi des filtres à manches d’une capacité de filtration garantie à moins de 15 mg/Nm³ à 6 % d’O2 quel que soit le combustible biomasse.

Ces rejets, garantis en dessous des exigences classiques les plus sévères, positionnent d’ores et déjà ces produits pour répondre aux réglementations des 15 à 20 prochaines années.

Principe de fonctionnement du filtre à manche COMPTE.R

COMPTE.R installe tout d’abord, en aval de la chaudière, un dépoussiéreur multicyclones, puis pour des raisons de sécurité un système d’extinction d’escarbilles, et seulement ensuite son filtre à manches. Celui-ci est constitué :

• d’un caisson filtrant composé d’une ossature métallique, d’un cordon chauffant, de manches verticales prédisposées sur des paniers en inox,
• d’une trémie de récupération des poussières composée d’une ossature métallique, d’un cordon chauffant et d’une porte de visite,
• d’un caisson de maintenance composé d’une ossature métallique, d’un cordon chauffant, de rampes de décolmatage en inox, de ballons d’air comprimé, de portes d’accès aux rampes de décolmatage et aux manches filtrantes,
• d’une vis d’évacuation des poussières vers un support de big-bag, calorifugée et tracée par cordon chauffant,
• d’une vanne rotative permettant l’étanchéité de sortie des poussières, calorifugée et tracée par cordon chauffant,
• d’un ensemble de trois circuits permettant l’entrée, la sortie et la dérivation des gaz du filtre, et fermant hermétiquement,
• d’une échelle à crinoline et d’une passerelle de maintenance,
• et des équipements de contrôle, sécurité & régulation.

Le filtre fonctionne de manière optimale dans une plage de 120 à 250 °C. Cette température de service est assurée au démarrage par des cordons chauffants et est entretenue ensuite par le flux de gaz lui-même. Ce sont les vannes électropneumatiques qui orientent automatiquement les gaz dans le filtre dans cette fourchette de températures. La dérivation du filtre s’opère durant les phases de températures trop basses ou trop hautes. Afin, d’anticiper ces phases de dérivation et de prévenir les incidents thermiques (feu ou condensation), des informations de température et de taux d’oxygène sont directement prises dans le foyer et en sortie d’échangeur afin d’être régulées.

Schéma de principe du FAM Compte R. – Cliquer sur le schéma pour l’agrandir.

Les phases de décolmatage sont effectuées automatiquement dès que la perte de charge dans le filtre devient supérieure à une consigne. Ceci permet de limiter ces opérations au strict nécessaire et de solliciter moins souvent les manches, augmentant ainsi leur durée de vie.

Système anti-escarbilles, photo Compte R

Notons aussi que la mise en place d’un filtre à manches nécessite parfois l’installation d’un piège à son qui se dimensionne après une étude acoustique, une fois l’installation en place.

Et enfin, COMPTE.R propose d’intégrer au filtre son économiseur SECO qui permet d’améliorer le rendement de la chaudière jusqu’à 10 points grâce à un système de récupération d’énergie. Les filtres COMPTE.R sont fabriqués en France avec des manches à 100 % en polytétrafluoroéthylène (PTFE), une fibre synthétique résistant jusque 250°C.

En comparaison avec un électrofiltre, le filtre à manche génère moins de dépenses d’exploitation et nécessite un investissement initial réduit, car il n’a pas besoin d’une habilitation électrique haute tension.

Bientôt une large gamme

Evacuation des poussières d’un filtre à manches COMPTE R, photo COMPTE R

À cette heure, le constructeur français dispose déjà de deux gammes de produits : le Mini FAM intégré dans un caisson AAF pour des puissances inférieures à 700 kW, et le FAM COMPTE.R, entièrement carrossé par le constructeur, pour des puissances de 700 kW à 4 MW.

L’entreprise travaille d’ores et déjà à l’extension de sa gamme jusqu’en haut de sa gamme de chaudières, à savoir 10 MW, et propose également ses filtres en sortie de toutes autres marques de chaudières.

Parmi ses références notons déjà pour le MINI FAM trois installations dans les communes de Sornac en Corrèze et Condat dans le Cantal, et chez le luthier Vandoren à Bormes-les-Mimosas. Pour le FAM COMPTE-R, notons quatre références chez Bois Bûche Centre Atlantique à Villedieu-sur-Indre, chez le fabricant de portes Rozière à Bozouls en Aveyron, aux serres de l’Earl du Gunniou à Saint-Jean-du-Doigt dans le Finistère et chez LignAlpes à Saint-Pierre-en-Faucigny en Haute-Savoie.

Contact : +33 473 95 01 91 – www.compte-r.com/filtres-a-manche-compte-r

Frédéric Douard

Article paru dans le Bioénergie International n°54 de mars-avril 2018

Montage d’un fond extracteur vibrant circulaire à granulés de forte capacité à Immingham au Royaune-Uni, photo Vibrafloor

Le concept Vibrafloor un plan incliné vibrant

Le plancher vibrant a été inventé en 1987 par Jean-Claude Poncet, fondateur et dirigeant de la société. La société, qui assemble ses produits sur le site même de son siège à Dracy-le-Fort près de Chalon-sur-Saône, emploie à ce jour 19 personnes et réalise un chiffre d’affaires de 6 millions € par an dont 95 % à l’export.

En 30 années d’activité, Vibrafloor, qui s’appelait à l’origine Silexport, peut s’enorgueillir de 250 sites équipés autour du globe, de références en biomasse représentant plus de 12 millions de m³ de silos à granulés de bois, et quelques records pour une centrale Drax au Royaume-Uni : 63 mètres de diamètre soit le plus grand silo à granulés équipé, 450 000 m³ soit le plus grand volume équipé ou encore 4 600 m³/heure soit le plus grand débit généré sur un seul équipement.

Un système plein de bonnes vibrations

Le principe de fonctionnement du système Vibrafloor consiste à déstabiliser par vibration le talus résiduel restant au fond du silo après la phase gravitaire d’extraction des produits stockés.

Le système est composé d’un ensemble de modules vibrants étanches, dont la forme est adaptée aux dimensions de la base du silo jusqu’à des tailles très importantes. Les plaques vibrantes sont réalisées dans un acier inoxydable de grande qualité, le Duplex, et sont mues par des ressorts activés par des moteurs électriques. Le mouvement commence toujours par la zone d’extraction, le milieu pour les silos circulaires par exemple, et se propage vers la périphérie.

Analyse modale et mode de déformation privilégié d’une plaque de module Vibrafloor

Le système vibratoire est robuste, indépendant de sa structure hôte et permet d’extraire tous types de produits stockés sur de grandes hauteurs, jusqu’à 220 tonnes par m². Le système peut être installé dans des silos neufs comme dans des projets de rénovation à partir de fonds plats.

Le système a été optimisé grâce à des travaux universitaires de modélisation mathématique corrélés des essais physiques. Sur le plan de la sécurité, le système Vibrafloor est compatible avec les zones ATEX et son principe supprime le risque lié aux interventions humaines à l’intérieur des silos.

Vibrafloor fait valoir une expérience dans plus de quinze secteurs d’activités en permettant de vidanger de manière propre et complète tous les produits suivants sans les dégrader :

• Combustibles renouvelables : granulés, plaquettes, sciures, copeaux, marc de café, écorces, bagasse, grignons d’olives, farines combustibles, combustibles solides de récupération …
• Produits agricoles bruts : blé, orge, malt, colza, maïs, soja…
• Produits agricoles dérivés : tourteaux, marcs, granulés, farines, son …
• Produits agro-alimentaires : sucres, farines, amidon …
• Produits industriels : ciment, engrais, potasse, soufre, déchets …

Détail d’un fond de silo rectangulaire à un pan, photo Vibrafloor

Une avalanche d’avantages pour un système de haute technologie

• Vidange intégrale sur tous matériaux fins, même cohésifs,
• Débits élevés en toute sécurité sans dégagement de poussière ni transmission de vibrations aux structures,
• Compatible avec milieux alimentaires et ATEX,
• Aucun personnel, aucune maintenance courante, faible consommation d’énergie et donc très faible coût d’exploitation,
• Facilité de transport (par conteneur ou camion), d’installation et de mise en œuvre,
• Adaptable à toute formes, dimensions et modes de stockage et transport,
• Réduction possible des hauteurs de stockage par augmentation des surfaces de désilage, appréciable en zones sismiques.

Une conception et un service sur mesure

Vibrafloor apporte une solution intégrée, personnalisée, clés en main, en fournissant l’équipement sous forme d’un kit complet avec les notices de montage, utilisation et maintenance et en apportant l’assistance de son équipe technique pour l’installation et la mise en service. L’entreprise apporte également conseils et recommandations nécessaires pour la réalisation du génie civil et l’implantation des équipements périphériques de convoyage et manutention.

Les composants électriques utilisés à l’intérieur du silo répondent aux normes anti explosion. Les automatismes sont personnalisés pour s’adapter au système d’exploitation client.

Le service logistique maîtrise toutes les formalités et contraintes liées à l’exportation et organise l’acheminement des matériels jusqu’à destination.

Des références dans 30 pays

Vibrafloor a installé des planchers vibrants dans des navires d’aliments pour poissons en Norvège, de plaquettes de bois au Chili, de farine en Belgique, dans des silos à sucre en Allemagne, dans des silos de tourteaux de soja en Équateur et au Brésil, dans des silos de granulés de bois en Angleterre et au Danemark.

Fond extracteur de granulés par vibrations, photo Vibrafloor

Dans les domaines de la biomasse, Vibrafloor a équipé :

Montage d’extracteurs Vibrafloor dans des silos portuaires à granulés de 40 m de diamètre à Liverpool, photo Vibrafloor

• Des silos fixes ou en conteneurs pour chaufferies à plaquettes, marc de café et granulés,
• Des silos portuaires à granulés,
• Des  silos et  dômes de  centrales thermiques,
• Des moyens de transport de plaquettes ou granulés : navires, camions, wagons, barges.

Voici quelques références en chaufferies biomasse en France :

• Silo à plaquettes à la centrale Inova de Brignoles dans le Var
• Silo à plaquettes à Vauvert dans le Gard
• Silo à plaquettes à Bazancourt dans la Marne
• Silo à plaquettes à Château Chinon dans la Nièvre
• Silo à granulés à la station de ski d’Avoriaz en Haute-Savoie
• Silo à granulés à Saint-Michel-de-Maurienne en Savoie
• Silos-conteneurs à Faverges en Haute-Savoie
• Silos-conteneurs à Domancy en Haute-Savoie

Contact : Ivanny Salinas, responsable commerciale : i.salinas@vibrafloor.com – +33 373 99 12 02 – www.vibrafloor.com

Frédéric Douard, en reportage à Dracy-le-Fort

Article paru dans le Bioénergie International n°54 de mars-avril 2018

Les Ets LignAlpes à Saint-Pierre-en Faucigny, photo Frédéric Douard

Les bâtiments de stockage de LignAlpes à Saint-Pierre-en-Faucigny, photo Frédéric Douard

L’entreprise produit près de deux millions de mètres carrés chaque année, ainsi que des sous-produits (sciure et copeaux). Depuis fort longtemps, elle valorise ses chutes de rabotage pour le chauffage de ses ateliers, et l’alimentation en chaleur de son séchoir. Plus récemment en 2007, pour valoriser ses surplus notamment estivaux, elle décide de produire également du granulé de chauffage.

Le portique de remplissage des granulés chez LignAlpes, avec à droite le silo à granulés PRIVE et à gauche le silo à matière première CATTIN, photo Frédéric Douard

Rien n’est perdu

L’entreprise qui emploie aujourd’hui 75 personnes sur deux sites à Eteaux et Saint-Pierre, transforme chaque année 50 000 m³ de résineux, ce qui génère tous les jours de 20 à 30 tonnes de sous-produits. Une partie de cette matière sèche sert à chauffer les bureaux et les 4 500 m² d’ateliers grâce à des aérothermes et à des planchers chauffants. La chaufferie bois alimente également un séchoir de 464 kW qui prépare la partie de la matière première qui est achetée humide.

Les bureaux et ateliers sont chauffés avec les copeaux et sciures, photo Frédéric Douard

Et jusqu’en 2007, les copeaux excédentaires étaient transportés par camions vers une usine de fabrication de panneaux. L’entreprise a décidé de produire des granulés pour se donner plus de souplesse, de liberté et de revenu quant à la valorisation de ses sous-produits, qui donc depuis décembre 2007, sont valorisés ou transformés à 100 % sur place.

Ligne de production chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

Un module de granulation clé en main

Après plusieurs déplacements sur différents sites, LignAlpes a fait le choix de confier le projet à ZM Technique Bois, une entreprise spécialisée dans la fourniture clé en mains de modules de granulation préfabriqués sur mesure et livrés prêt à l’emploi, principalement pour des capacités de 2 000 à 20 000 tonnes par an.

La presse à granuler CPM mise place par ZM Technique Bois chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

ZM Technique Bois a ainsi dimensionné et conçu un PelletModul ZMF d’une capacité de 2 tonnes/heure, correspondant au type de bois disponible dans l’entreprise.

La supervision ZM Technique de la ligne de granulation, photo Frédéric Douard

Ce module est composé d’un affineur rapide FRIEDLI en sortie de stockage, d’une presse et d’un refroidisseur CPM, le tout piloté par un automate ZM. Le module se conduit de manière automatique avec contrôle à distance par caméra et report de commandes sur les téléphones portables des personnels de maintenance.

Le broyeur-affineur rapide FREIDLI chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

Il est alimenté en matière première sèche par un silo de 400 m³, équipé d’un système d’extraction à bras couplé à une vis. La production de granulés est ensuite stockée avant expédition dans un silo métallique de 200 tonnes (300 m³) fourni par les Ets PRIVE. Lors du remplissage des camions, en haut du portique de chargement, les granulés passent dans un crible rotatif REMATEC pour dépoussiérage.

Le broyeur de copeaux REMATEC au dessus du portique de remplissage des granulés et en arrière plan le silo à granulés PRIVE chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

La production de 5 500 tonnes par an est commercialisée à 100 % en vrac, ce qui représente l’équivalent de 225 semi-remorques ou 2,65 millions de litres de fioul par an.

Une chaufferie COMPTE R. depuis 1995

Pour ses besoins de chauffage et de séchage, l’entreprise avait investi en 1995 dans une chaudière à copeaux secs à foyer vertical et insufflation de 2 MW de marque COMPTE R. Équipée d’une filtration cyclonique, cette chaudière fit son usage durant toutes les saisons de chauffe jusqu’en 2017.

Le séchoir de sciages et le filtre à manches de la chaudière COMPTE R chez Lign’Alpes, photo Frédéric Douard

Parallèlement, depuis 2012 dans la Vallée de l’Arve, vallée très fréquentée qui mène au Mont-Blanc et dont Saint-Pierre-en-Faucigny fait partie, un Plan de Protection de l’Atmosphère a été mis en place pour lutter contre la pollution aux particules fines. Ce PPA, qui fut le premier de France, impose à l’entreprise une valeur limite d’émission (VLE) de poussières de 150 mg/m³, valeur contrôlée tous les deux ans par la DREAL. Or, avec son foyer à insufflation équipé d’un filtre cyclonique, LignAlpes respectait cette limite et ceci l’entreprise l’avait vérifié en mandatant la société SOCOR-AIR, une entreprise du groupe SOCOR, de venir réaliser des campagnes de mesures d’émissions avec l’un de ses camions-laboratoire.

La nouvelle chaudière bois COMPTE R. de 2 MW des Ets LignAlpes, photo Frédéric Douard

Suite à cela, pour éviter d’une part tout risque de dépassement même ponctuel, et surtout pour anticiper les nouvelles dispositions environnementales, qui dès le 1er janvier 2018 allaient exiger moins de 50 mg/m³ à 6 % d’O2 pour les installations de plus de 2 MW foyer, ce qui était le cas ici, l’entreprise a décidé de mettre sa chaufferie en conformité avant cette date et de la remplacer par un équipement de nouvelle génération. Pour cela, l’entreprise a continué à faire confiance au constructeur COMPTE R. qui l’avait accompagné durant la durée de vie de sa précédente chaudière, et lui a commandé une chaudière à grille mobile permettant une combustion maîtrisée.

Le nouveau filtre à manche COMPTE R

Et pour garantir les VLE (valeurs limites d’émission) de la réglementation ICPE française dès le 1 janvier 2018, mais aussi pour anticiper sur les futures évolutions normatives des 15 prochaines années, elle a également confié à COMPTE R. le soin d’équiper la chaufferie d’un filtre à manche garantissant des émissions inférieures à 20 mg/Nm³ à 6 % d’O2.

Le filtre à manches COMPTE R des Ets Lalliard, photo Frédéric Douard

Le fabricant français de chaudières à biomasse a dès lors proposé son tout nouveau filtre à manches, développé et construit en interne dans le but justement de mettre aux nouvelles normes son important parc de chaudières-clients, voire d’équiper les chaufferies d’autres marques. Pour plus de détails sur le FAM COMPTE R, voir notre article en pages 26 et 27.

Ces nouveaux équipements ont été livrés à Saint-Pierre en août 2017 et ont été mis en service en décembre. Tout comme pour l’unité de granulation, la chaufferie est conduite de manière automatique avec contrôle à distance. La société COMPTE R. réalisera quant à elle un contrôle et une maintenance annuelle pour garantir les performances de l’équipement dans le temps et lui assurer la durée de vie la plus longue possible.

Enfin pour vérifier et prouver les performances de sa nouvelle installation, LignAlpes a de nouveau mandaté SOCOR-AIR pour revenir contrôler la nouvelle installation dans le courant du printemps 2018.

Elévateur de granulés à godets FRIEDLI sur le silo PRIVE chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

Contacts :

• LignAlpes : Denis Cardinet, responsable de production – Tél. : +33 450 03 76 39 – denis-cardinet@lignalpes.com – www.lalliard.fr – www.lignalpes.com
• Unité de granulation : ZM-Technique – Patrick Magne – magne-patrick@wanadoo.fr – + 33 610 46 29 57 – www.zmtechnik.ch
• Presse à granuler : CPM – Paul Alderliefste – paul.alderliefste@cpmeurope.nl – www.cpmeurope.nl
• Broyeur-affineur et convoyeur à godets : Friedli – Tél. : +41 34 426 28 28 – info@friedliag.ch – www.friedliag.ch
• Aspiration-filtration : Tél. : +33 381 32 68 00 – www.cattin-filtration.fr
• Silo à granulés : Ets Privé Tél. : +33 326 68 66 66 – contact@prive.fr – www.prive.fr
• Chaudière et filtre à manches : Compte R. – Tél. : +33 473 95 01 91 – www.compte-r.com
• Socor-air sud-est, Domaine d’Entreprises de l’Isle d’Abeau : Hubert Dacquin – h.dacquin@socorair.com – Tél. : +33 474 94 09 89 – www.socorair.com

Frédéric Douard, en reportage à Saint-Pierre-en-Faucigny

Et pour en savoir plus ur les filtres à manches COMPTE R. lire : Les filtres à manches Compte R. garantissent le respect des normes pour longtemps

Article paru dans le Bioénergie International n°54 de mars-avril 2018

L’activité du Gaec des Vallons est basée sur 100 vaches allaitantes de race Parthenaise, photo Frédéric Douard

La méthanisation pour embaucher l’un des enfants

Le projet de méthanisation a ici clairement été mené avec l’objectif de pouvoir embaucher Clément, le fils de Florent et Guylaine, alors que les possibilités d’agrandissement de la surface de l’exploitation avaient déjà été menées à leur maximum. Il fallait donc trouver un revenu supplémentaire avec la même surface pour garder Clément sur l’exploitation, en tout cas jusqu’à la retraite de ses parents.

De GàD, Stéphane Girardeau, Florent et Clément Bluteau, photo Frédéric Douard

La volonté des associés était par ailleurs de rester le plus possible autonome en termes de flux d’intrants, comme c’est aussi le cas pour l’alimentation de leurs animaux, la nature des biomasses disponibles sur l’exploitation a de fait naturellement orienté le Gaec vers une solution de méthanisation en voie sèche discontinue, et en cogénération, car aucun réseau de gaz naturel ne passe à proximité.

Notons que la production d’énergie renouvelable n’était pas nouvelle dans le Gaec puisque celui-ci avait déjà installé 2 200 m² de capteurs photovoltaïques sur ses bâtiments en 2009. Ce projet en gestation depuis 2008 et inaugurée le 4 mars 2016, s’est conclu avec le soutien du Plan Vendée Énergie, qui fixe un objectif d’autonomie énergétique du Département à hauteur de 50 % en 2020.

Le dimensionnement du projet

Un premier projet utilisant juste le fumier de l’exploitation avait été dimensionné par Naskéo à 50 kWé, mais s’est révélé non rentable. La rentabilité a été trouvée à 107 kWé avec un TRI de 10 ans, pas mirobolant, mais qui permet de payer correctement le travail de Clément, le but du projet étant avant tout de financer son poste.

La fumière couverte et l’épandeur de préparation, photo Frédéric Douard

Cette augmentation de puissance a été rendue possible grâce à des intrants complémentaires. Le Gaec a ainsi programmé de mettre en culture 30 ha de CIVE non gélives de manière à disposer d’ensilage pour couvrir la période estivale lorsque les troupeaux sont dehors. Il a également fait appel à deux exploitations voisines qui apportent du fumier caprin et des fientes de volailles, et qui récupèrent un amendement amélioré.

L’épandeur à fumier pour la préparation de la recette, photo Frédéric Douard

Le GAEC travaille ainsi sur la base de 5 300 tonnes d’intrants par an : 2 500 t de fumiers bovins, 1 300 t de fumiers caprins, 850 t de fumiers de volailles, 250 t d’ensilage de Ray Grass semence et 400 t d’ensilage de CIVE.

Le procédé en voie sèche discontinue

Le procédé a été apporté clé en main par Naskéo qui a ainsi dimensionné quatre garages-digesteurs de 22,5 × 5,5 × 5,5 mètres. Chaque garage est alimenté tous les 40 jours par 260 tonnes de fumier. Celui-ci est préparé, broyé et mélangé à du digestat sur une fumière couverte avec un épandeur à fumier. Cette préparation est réalisée 4 à 5 jours avant le chargement du garage de manière à activer la fermentation du fumier et à le charger déjà chaud (45 à 60 °C).

Les quatre garages du GAEC des Vallons, photo Frédéric Douard

Le roulement entre les garages est donc établi sur 40 jours et il faut donc vider et remplir un garage tous les 10 jours. Cette opération demande deux journées de travail : la journée de préparation du fumier, et une journée pour vider le digestat, recharger le fumier et faire un peu de nettoyage. Le reste du temps, une heure par jour est suffisante pour réaliser les contrôles et les tâches quotidiennes. Pour les astreintes de nuit et de fin de semaine, les associés ont mis en place un roulement afin de ne pas mobiliser Clément 7 j/7. À ces heures, s’ajoutent les transports de matière des exploitations partenaires, les vidanges du moteur, la gestion administrative du site, des heures qui mises bout à bout représentent désormais un 2/3 temps… ce qui fut forcément bien plus la première année de mise en service !

Intérieur d’un digesteur avant remplissage, avec paillage des rigoles de collecte du percolât, photo Frédéric Douard

Une fois le fumier frais chargé dans son garage, la porte est hermétiquement close et l’automate de gestion va commencer à arroser le tas en fonction du taux de matière sèche qui doit rester autour des 20 %. Durant les 40 jours du cycle, l’automate n’injectera au maximum que 70 m³ de jus par garage. Passé cette quantité, l’arrosage ne sera permis que si du jus percole, ressort du garage grâce à sa pente de 1 % et est comptabilisé par un débitmètre. Cette même quantité ressortie pourra alors être réinjectée. La cuve de percolât qui sert à l’arrosage des garages est bien sûr maintenue en température à 38 °C afin de ne pas refroidir le processus.

Le système SEWERIN de mesure de la qualité du biogaz, photo Frédéric Douard

Ensuite le gaz se concentre et vient gonfler la première bâche qui couvre le garage et qui fait office de gazomètre. À Menomblet, les garages n’étant pas individuellement monitorés pour le flux de gaz, c’est la hauteur des gazomètres qui indique la performance de chaque garage. Une seconde membrane maintenue en pression par des ventilateurs, assure l’isolation thermique du toit et évite l’accumulation d’eau de pluie.

Avant son injection dans le moteur de cogénération, le biogaz sera séché, désulfuré puis contrôlé par le système Multitec BioControl de Sewerin.

Les investissements

Le GAEC a investi 1,4 millions € dans cette unité (études, processus de méthanisation, VRD, valorisation de la chaleur, pont bascule) capable de produire 470 000 m³ de biogaz par an. Le biogaz alimente un moteur de cogénération 2G de 150 kWé de capacité et qui fonctionne ici dans une fourchette de 100 et 120 kWé. Le kWhé est revendu à 21,5 c€, un tarif incluant la prime aux effluents d’élevage qui est ici maximale avec 4 c€/kWhé.

Le moteur de cogénération 2G Energie, photo Frédéric Douard

En moyenne sur l’année, de 20 à 25 % de la chaleur est utilisée pour chauffer la cuve de percolât et les garages, au travers de planchers chauffants sous toute leur surface, soit 500 m². Le reste de la chaleur n’est pour l’instant pas utilisé. Pourtant le Gaec avait investi dans un séchoir à bois Cathild pour sécher du bois d’œuvre, alors que le tarif de l’électricité était bonifié sur la base du niveau de cogénération. Malheureusement à ce jour, cette activité n’a pas pu se concrétiser et la chaleur reste disponible pour qui voudrait en profiter moyennant une petite rémunération et sachant que nous parlons ici de plus de 70 kWth disponibles 24 h/24.

Le séchoir en attente de clients, photo Frédéric Douard

Si les vidanges du moteur sont réalisées par Clément, c’est le fournisseur du module de cogénération, 2G Énergie qui réalise les maintenances toutes les 2 000 heures. Signalons que la production du moteur résulte de la somme des productions foisonnées des quatre garages, avec des inerties importantes, une somme de choses qui fait que la production peut globalement être variable selon les jours, plus que dans une installation en voie liquide qui est beaucoup plus réactive.

Arrière des garages et installations hydrauliques, photo Frédéric Douard

La première année, la vente d’électricité a rapporté 136 000 €, et la deuxième année qui arrive à son terme devrait générer les 200 000 € du plan d’affaires.

Les avantages de la voie sèche

Les processus en voie sèche sont relativement faciles à conduire. Il est rare qu’il y ait des urgences à gérer comme cela arrive en voie liquide. Parallèlement, les tâches de maintenance sont assez simples et réduites, tout comme la consommation d’électricité des équipements, puisque presque rien ne bouge.

Circuit hydraulique de chauffage, photo Frédéric Douard

Du côté de la biologie, on relève peu de problèmes tant que les recettes restent équilibrées, c’est-à-dire pas trop riches, en ensilage de maïs par exemple, ce qui a tendance à augmenter l’acidose. Des analyses ponctuelles sont réalisées par Naskéo pour comprendre les dérives observées, et pour corriger pour la fois suivante. Par contre, il n’est pas possible d’intervenir sur un cycle en voie solide, sauf à vider le garage et à le recharger en le mélangeant à du fumier frais.

Stockage du digestat, photo Frédéric Douard

Sur le plan agronomique, rappelons que la méthanisation en voie sèche, rend effectivement l’azote du digestat immédiatement disponible pour les plantes, mais pas en totalité. Elle conserve de 15 à 20 % de la matière organique de départ dans le digestat, ce qui concoure à maintenir de la matière organique dans les sols.

Le module de cogénération 2G Energie, photo Frédéric Douard

Au final, la voie sèche présente des coûts d’exploitation et de maintenance relativement faibles, ce qui compense sa plus faible productivité qu’en voie liquide. Les risques sont également plus faibles tant sur les équipements, qui sont presque tous statiques, que sur la production, qui est répartie en quatre digesteurs, limitant d’autant le risque de perte de production.

Pour en savoir plus :

• Gaec des Vallons : Florent Bluteau – Tél. : +33 251 51 78 15 – florentbluteau@orange.fr
• Méthanisation : Naskéo – Méthajade – Grégory Davy – Tél. : +33 249 09 84 00 – gregory.davy@naskeo.com – www.naskeo.com
• Cogénération : 2G Energie – Tél. : +33 223 27 86 66 – info@2-g.fr – www.2-g.com/fr/
• Analyse du biogaz : www.sewerin.com

Frédéric Douard, en reportage à Menomblet, sous la neige

Voir également la vidéo réalisée à l’occasion de l’inauguration de l’unité :

Article paru dans le Bioénergie International n°55 de mai-juin 2018

Le nouveau siège de SDMO sur le suite de son usine de Kergaradec à Guipavas, photo SDMO

Les moyens d’une entreprise mondiale

Lorsque le Groupe Meunier cède SDMO Industries en 2005 au groupe KOHLER, groupe familial également, il cède aussi deux autres entreprises qui fonctionnent avec SDMO : BES, entreprises de service et maintenance de 250 personnes basée à Franconville dans le Val-d’Oise, et SOREEL, équipementier en contrôle commande, ingénierie électrique et logiciels de 100 personnes basé à Cholet en Maine-et-Loire.

En 2012, le groupe KOHLER confirme SDMO Industries comme le centre névralgique mondial de son activité groupes électrogènes et agrandit l’usine de Kergaradec à Guipavas pour la porter de 15 000 à 40 000 m². Ce sont ainsi 800 personnes tous services confondus qui travaillent sur ce site ainsi que dans la petite usine de Réaumur dans Brest intra-muros.

Tous les moteurs sont testés avant de sortir de l’usine de Brest, photo Frédéric Douard

Aujourd’hui, SDMO Industries conçoit et fabrique à Brest une gamme de groupes électrogènes de 1 à 4 200 kVA qu’elle commercialise dans 130 pays. Ce sont ainsi 17 000 groupes électrogènes qui sortent chaque année des deux usines brestoises.

Outre un bureau d’études de plus de 100 personnes, SDMO Industries a profité également de moyens importants comme son laboratoire indépendant certifié Cofrac pour mettre au point son offre en cogénération biogaz.

L’offre de cogénérateurs biogaz

SDMO Industries propose une gamme de neuf cogénérateurs biogaz de 64 à 530 kWé, équipés de moteur Liebherr ou MAN. Ces modèles offrent des rendements thermiques et électriques d’environ 40 %, pour un rendement global supérieur à 80 %.

Moteur Liebherr utilisé par SDMO dans ses modules biogaz, photo Frédéric Douard

Les groupes de cogénération biogaz proposés sous la marque KOHLER-SDMO constituent une solution complète depuis le traitement du gaz jusqu’à l’injection du courant sur le réseau, permettant ainsi une parfaite compatibilité des équipements et limitant le nombre d’interlocuteurs.

Module de cogénération en préparation à Brest pour Methalac, photo Frédéric Douard

Afin de s’adapter à tous les besoins, les groupes de cogénération biogaz KOHLER-SDMO se déclinent en trois solutions d’implantation : en bâtiment, en conteneur béton ou en conteneur acier. L’implantation en bâtiment permet d’installer les équipements en respectant les contraintes du site, garantit la longévité du matériel ainsi qu’un traitement efficace du niveau sonore. Le conteneur béton s’avère rapide à installer et résistant. Le conteneur acier se veut également rapide à installer, avec un système complet testé en usine ; il permet de réduire le coût de génie civil et assure une interchangeabilité des matériels. Les trois options se révèlent respectueuses de l’environnement avec une isolation thermique et phonique ; pour plus de confort, les interventions de maintenance se font à l’abri grâce à ces différentes solutions d’implantation.

Un service fort sur le tout le territoire français

Pour SDMO Industries en France, la notion de services et de proximité constitue un avantage concurrentiel certain face à d’autres industriels internationaux : l’entreprise est présente depuis 30 ans sur l’ensemble du territoire national au travers de sa société sœur KOHLER-BES qui dispose de 130 techniciens répartis dans 15 centres de maintenance, disponible 365 jours par an 24 h/24. KOHLER-BES gère également les stocks de pièces détachées et s’engage à réagir à toutes demandes dans les quatre heures.

Mise en service de l’unité biogaz chez Métha Gauthier à Echalot par BES, photo SDMO

Déjà de nombreuses références

L’histoire du biogaz chez SDMO Industries a commencé en 2011 alors que Bruno Calle, agriculteur du Gaec des Moulins de Kerollet à Arzal dans le Morbihan, est venu voir SDMO car il souhaitait une unité de cogénération si ce n’est bretonne mais au moins française ! Il faut avouer qu’il a mis un peu de temps à convaincre l’un des principaux constructeurs mondiaux de groupes électrogènes… à gazole, que le biogaz avait de l’avenir, mais il a réussi et en 2013, SDMO Industries qui a déjà une longue expérience en cogénération gaz naturel relève le défi et lui installe une unité de 360 kWé en bâtiment.

En 2014, SDMO Industries installe une deuxième unité de 210 kWé au Gaec Miller tout près de son siège à Beuzec-Cap-Sizun dans le Finistère.

Unité de méthanisation du Gaec Miller à Beuzec-Cap-Sizun, photo SDMO

En 2015, SDMO Industries qui est encore en train de peaufiner son offre et de former ses réseaux, installe une unité KOHLER-SDMO de 134 kWé en conteneur, avec moteur Liebherr au Gaec Le Logis De Froutin à Saint-Germain-de-Prinçay en Vendée.

Moteur Liebherr de 225kWé au Gaec Miller, photo SDMO

En 2016, la dynamique n’est pas encore complètement lancée et SDMO Industries ne place qu’une seule unité cette année-là en Flandre française à Volckerinckhove pour la Sarl Liévin. Cette fois c’est une unité KOHLER-SDMO de 498 kWé en conteneur et également avec moteur Liebherr.

2017 est l’année du décollage avec quatre unités vendues via le développeur Méthalac basé à Belmont-Tramonet en Savoie :

Module SDMO du Gaec Miller à Beuzec-Cap-Sizun, photo SDMO

• Métha Gauthier à Echalot en Côte-d’Or : 332 kWé
• Muhlematter-Tramuset à Mollans en Haute-Saône : 236 kWé
• Biohaylec à Harmonville dans les Vosges : 529 kWé
• MéthaBeaury à Rumigny dans les Ardennes : 236 kWé

2018 affiche déjà sept commandes dès le printemps dont encore cinq avec le développeur Methalac :

• Valrométha à Chassonod dans l’Ain : 236 kWé
• Methalliance à Taulé dans les Cotes-d’Armor : 236 kWé
• Gaec du Monteil à Mazerat d’Allier :156 kWé
• Methafet à Andelot-Blancheville en Haute-Marne : 529 kWé
• Méthadaines à Frangy en Haute-Savoie : 236 kWé.
• Vallée des loges à Lizio dans le Morbihan : 156 kWé
• ECO3R à Groisy en haute Loire : 332 kWé

Cinq autres projets sont en cours de signature, ce qui pourrait porter à 12 le nombre de commandes en 2018 et à 20 au total depuis 2013. Cette fois la machine est lancée et SDMO Industries devrait logiquement prendre une place de choix sur le marché français de la cogénération biogaz au regard de sa pertinence technologique et de son implantation territoriale forte.

Interface de contrôle et commande chez Métha Gauthier à Echalot, photo SDMO

Contacts :

• SDMO Industries division biogaz : Benoit DUPLAY – Tél +33 475 81 31 06 – Mobile: +33 68 522 07 66 – Benoit.DUPLAY@sdmo.com – www.kohler-sdmo.com
• Maintenance : KOHLER-BES – biogaz@bes-maintenance.fr – +33 130 72 60 00 – www.bes-maintenance-groupe-electrogene.fr
• Méthalac : Laurent PAUCHARD – Tél. : +33 677 58 29 47 – lpauchard@methalac.com – www.methalac.com

Frédéric Douard en reportage à Brest-Guipavas

Article paru dans le Bioénergie International n°54 de mars-avril 2018

Le CVO de Sequedin, photo MEL

Plus de dix ans déjà

Dès la mise en place de la collecte sélective en 1994, la MEL a fait le choix d’une collecte séparative des biodéchets. Achevé en 2007, le CVO a été mis en service progressivement à partir de septembre de la même année. Le site, qui a représenté un investissement de 55 millions €, dispose d’une capacité de traitement de 108 000 tonnes de déchets fermentescibles par an.

Le port fluvial du CVO de Sequedin pour recevoir les biodéchets et expédier le compost en conteneurs sur des péniches, photo Frédéric Douard

La production gazière du CVO devait initialement alimenter directement les bus du réseau urbain de l’agglomération (Transpole), mais la revente sur le réseau s’est avérée plus intéressante en raison du prix de rachat mais aussi parce que la production de biogaz est continue alors que la consommation des bus est discontinue, entraînant des besoins de stockage importants. C’est donc aujourd’hui au travers du réseau GrDF que Transpole fait rouler une partie de ses bus au biométhane.

Trois processus de chacun trois semaines

Les biodéchets, pré-triés par les habitants, sont collectés à part et arrivent à Sequedin par camions ou péniches. Là ils sont mélangés et broyés aux déchets verts en provenance des déchetteries. Ce broyât est criblé en deux fractions : une fine de moins de 55 mm qui va en digestion, et tout ce qui est plus gros qui servira, après tri manuel, de structurant au compost. La fraction à digérer est d’abord gardée deux jours en pré-fermentation aérobie pour lui permettre de monter en température avant de rejoindre les digesteurs. Cette préparation s’effectue en boxes fermés avec ventilation forcée.

Le Centre de Valorisation Organique de Sequedin, photo MEL

Les biodéchets liquides provenant de la restauration sont mélangés aux solides avec pour objectif un taux de matière sèche (MS) de 25 à 30 % dans les digesteurs. La matière séjourne trois semaines à une température de 57°C dans l’un de trois digesteurs horizontaux de type piston (Strabag) de 1 900 m³. Le chauffage y est assuré par l’autoconsommation de 10 à 20 % du biogaz produit, selon le volume traité.

En sortie de digesteurs, le digestat est pressé pour en retirer des jus qui sont renvoyés en tête de digesteurs pour ensemencement et correction du taux de MS. Ce digestat est ensuite mélangé avec les grosses fractions sorties en début de processus, ainsi qu’avec la grosse fraction d’affinage du compost. Le compostage est réalisé dans 22 tunnels indépendants et automatisés permettant de maintenir pendant trois semaines les conditions optimales d’une dégradation aérobie : apport d’oxygène par aération forcée, arrosage et une température qui sera maintenue au-delà des 60°C au moins pendant quatre jours afin d’hygiéniser le produit.

Le compost du CVO de Sequedin, photo Frédéric Douard

Une dernière étape de maturation en andains, également de trois semaines, est réalisée dans une halle fermée. Elle permet d’obtenir un compost normé NFU 44-051. Les andains sont aérés automatiquement par un retourneur. Le compost est ensuite affiné et déferraillé afin d’obtenir un produit correspondant à la demande des agriculteurs. Il est enfin stocké une halle en attendant son enlèvement.

Notons que les procédés de compostage et de maturation du compost nécessitent beaucoup d’eau, jusque 360 tonnes par jour en été. Pour y subvenir sans puiser dans le réseau d’eau potable l’ensemble des toitures de l’usine récupère l’eau de pluie tout au long de l’année, une eau stockée dans de grandes citernes enterrées.

Des objectifs environnementaux difficiles à atteindre

Afin d’éviter les nuisances olfactives aux abords de l’usine, à l’exception du stockage du compost fini, l’ensemble des installations a été mis en dépression. L’air vicié intérieur est aspiré vers des tours de lavage acide puis vers un biofiltre. Chaque heure, 75 000 m³ d’air sont ainsi dépoussiérés, neutralisés et désodorisés avant d’être rejetés dans l’atmosphère. Le biofiltre est constitué de 5 000 m³ d’écorces de pin contenant naturellement des bactéries qui éliminent les composés organiques volatiles porteurs des mauvaises odeurs.

Livraison de biodéchets liquides au CVO de Sequedin, photo Frédéric Douard

Malgré tous ces efforts de conception, de nombreux dysfonctionnements ont été observés à maintes reprises depuis la mise en service du site et plusieurs arrêts techniques ont dû être programmés sur plusieurs années. Notons parmi ces travaux en 2011 la modification de la ligne d’affinage du compost et l’amélioration du système de traitement de l’air de l’usine, en 2012 l’optimisation de la zone de préparation des déchets et en 2013 l’implantation de nez électroniques et des travaux en zone de maturation du compost pour d’optimiser le degré de maturité de ce dernier et d’améliorer la ventilation de la zone de maturation ainsi que dans l’usine.

L’injection de biométhane

Poste de compression du gaz Transpole, photo Frédéric Douard

Au niveau de la valorisation, la MEL n’a obtenu l’autorisation administrative d’exploiter la canalisation reliant le CVO au dépôt de bus voisin qu’en octobre 2010, soit trois ans après le début de la production… trois années de biogaz perdu. Les premiers essais de remplissage des bus avec du biométhane ont été réalisés avec succès fin 2010. En parallèle, la MEL a poursuivi son travail de contractualisation avec GrDF et GDF Suez à l’époque pour vendre le biométhane sur le réseau de gaz naturel.

La livraison sur le réseau GrDF a eu lieu pour la première fois en juillet 2011, ce qui fut une première en France. Depuis 2012, la Métropole commercialise son biométhane dans le cadre du tarif de rachat bonifié pour une durée de 15 ans.

Station d’avitaillement des bus Transpole à Lille-Sequedin, photo Frédéric Douard

Concernant la valorisation dans la flotte de bus, depuis 2012, la régie de transport achète directement son biométhane sur le réseau GrDF qui lui sert de site de stockage. Ainsi, en 2017, Transpole faisait circuler 50 de ses bus au biométhane, soit 12 % de sa flotte de 428 bus.

Un projet qui a “essuyé les plâtres”

Ravitaillement d’un bus Transpole, photo F. Douard

Les productions correspondantes sont ainsi deux à trois fois plus faibles que dans les études préalables : 1 209 657 Nm³ de biogaz, 698 128 Nm³ de biométhane à 93 % de CH4 (Réseau gaz B ici dans le Nord) soit 6,136 GWh PCI, 19 354 tonnes de compost à 40 % de MS (37,5 % du tonnage entrant) et 137 tonnes de sulfate d’ammonium (amendement azoté liquide issu du traitement de l’air de l’usine).

C’est donc avec l’objectif d’améliorer cette situation que la MEL, a signé avec le groupement Suez et Engie Biogaz un nouveau contrat d’exploitation au 1er janvier 2018. Ce contrat d’une durée de neuf ans, et doté d’un chiffre d’affaires de 76 millions d’euros, est basé sur des engagements de performance énergétique et environnementale. Il confie au nouveau concessionnaire la mission d’améliorer significativement les performances de l’équipement à tous les niveaux, ce sur quoi Suez s’est engagé à multiplier par quatre la production de biogaz, à mieux gérer l’impact olfactif de l’activité avec la mise en place d’un double dispositif alliant interventions humaine et équipements techniques, et à porter à 30 000 tonnes par an la production de compost.

Le CVO de Sequedin, photo Frédéric Douard

Mais comme rien ne va jamais exactement comme prévu, alors que ce magazine va être imprimé, nous apprenons que le maire de Sequedin vient d’annoncer en réunion de conseil municipal, que le CVO avait de gros problèmes de fondations, « Ses tunnels s’enfoncent… », et que la MEL allait programmer six mois d’arrêt… une déconvenue de plus pour ce projet vertueux qui accumule les difficultés.

Frédéric Douard, en reportage à Sequedin

Voir aussi la vidéo de la MEL :

Article paru dans le Bioénergie International n°55 de mai-juin 2018

Le TARGO 3000 sur un chantier de broyage de déchets verts, photo Neuenhauser

Neuenhauser, entreprise globale

Neuenhauser est implanté à la frontière néerlandaise sur la ligne Amsterdam-Hanovre. Le groupe compte plus de 20 filiales et 2 800 employés dans le monde. À Neuenhaus, sa ville d’implantation historique, Neuenhauser produit toute une série de machines très élaborées pour des marchés de niches. Grâce à des partenariats industriels dans toute la région, elle a développé la capacité de construire des équipements aussi variés que des machines à tisser, des arbres rotatifs à expansion pneumatique ou des pièces pour éoliennes, en s’appuyant sur ses compétences internes en mécanique et sur celles de ses partenaires.

Atelier Neuenhauser Umvelttechnik à Neuenhaus en Allemagne, photo Frédéric Douard

C’est dans ce cadre organisationnel très souple et très réactif au marché que la branche environnement de Neuenhauser construit depuis plus de 15 ans des cribles pour calibrer le compost, le bois-énergie et d’autres matières à recycler. En 2016, pour compléter la gamme en amont de ses cribles, Neuenhauser a donc sorti le TARGO 3000, un broyeur de forte capacité à arbre unique dont la mission est de broyer les matières à recycler en une seule opération et d’en ressortir un produit directement commercialisable.

Entretien des dents, photo Neuenhauser

Le Targo 3000, broyeur universel

Le TARGO 3000 est un broyeur lent équipé d’un rotor de trois mètres de long, de 600 mm de diamètre, qui dispose de 21 dents interchangeables à implantation hélicoïdale (42 en option) et qui tourne à 31 tours par minute.

Il est conçu pour la réduction de déchets verts, souches, bois de recyclage A et B, palettes, encombrants et DIB en particules de 0 à 250 mm. Il est disponible sur remorque à trois essieux 80 km/h (25 tonnes) ou sur chenilles (30 tonnes).

Accès à la motorisation et transmission, photo Neuenhauser

Il est mu par un moteur John Deere V6 diesel de 510 CV. La transmission se fait avec embrayage et coupleur hydraulique. Un régulateur intelligent maintient automatiquement son couple. Le système d’aspiration du moteur est situé à l’avant de la machine, opposé au sens d’éjection, le protégeant ainsi de la zone de broyage.

Une option Puissance + du TARGO, la plus demandée, permet de disposer de plus de puissance. Il est alors équipé d’une transmission renforcée, d’un embrayage plus grand et d’un moteur diesel Volvo de 540 CV avec une vitesse constante de 1 500 tour/min. Son rotor dans ce cas est équipé de 42 dents vissées, ce qui augmente le débit et réduit la granulométrie.

Avec l’option Puissance +, la productivité du TARGO 3000 dépasse les 100 t/h en déchets vert pour une consommation de 35 litres/h maximum et atteint les 45 t/h avec de la palette pour une consommation de 18 litres/h.  Lors d’un essai réalisé en France avec un TARGO couplé avec un crible à tambour équipé d’une maille de 50 mm, 26 tonnes de produit calibré entre 0 à 50 mm ont pu être extraites par heure.

Broyât de souche au sortir du TARGO, photo Frédéric Douard

Sécurité et entretien font partie des priorités

Le contre-peigne est sécurisé pour protéger contre les dommages pouvant être causés par un corps étranger. Si l’arbre est bloqué, le contre-peigne est capable de fléchir facilement grâce à sa protection hydraulique et protège la machine.

Les dents du TARGO et ses peignes souples, photo Frédéric Douard

La machine toute entière est conçue de façon à ce que tous les accès aux entretiens (moteur, rotor, contre peigne et trémie) soient d’une grande facilité, limitant ainsi les temps d’arrêt maintenance.

Portes d’accès du TARGO 3000, photo Neuenhauser

Le moteur est facilement accessible grâce à de larges portes latérales et deux personnes peuvent travailler ensemble aisément à l’intérieur. La maintenance quotidienne peut se faire depuis le sol : moteur diesel, filtre à air, filtre cyclonique, réservoir gasoil et hydraulique, graissage centralisé, remplissage AD Blue.

L’accès au rotor du TARGO par ouverture hydraulique de la contre-coupe, photo Frédéric Douard

L’accès à l’arbre se fait par ouverture latérale complète du contre-peigne avec vérins hydrauliques et butées de sécurité mécaniques. L’opérateur peut intervenir rapidement et en toute sécurité

Le Targo 3000 en France

En ce début d’année 2018, l’importateur français, SOMTP Environnement, a déjà vendu un TARGO à un groupe leader de recyclage français, un équipement réceptionné en décembre 2017, et a fait venir un appareil de démonstration qui tourne actuellement en France.

Le TARGO 3000 en démonstration à Feuges dans l’Aube en mai 2018, photo Agricompost

Après l’avoir découvert une première fois en démonstration en Allemagne, la rédaction de Bioénergie International a pu le revoir à Feuges dans l’Aube sur un chantier de l’entreprise Agricompost en conditions réelles, un chantier qui a confirmé les capacités de la machine sur plusieurs jours.

Ludovic Arnoult de SOMTP Environnement, photo Frédéric Douard

Contacts :

• Neuenhauser en France : SOMTP Environnement – Ludovic Arnoult – +33 607 34 44 06 – l.arnoult@somtp.fr
• Neuenhauser en Allemagne : Frank Warrink – +49 5941 604 357 – frank.warrink@neuenhauser.de – neuenhauser-ut.de
• Agricompost : Frédéric Quiclet – Tél. : +33 384 76 61 69 – frederic.quiclet@agricompost.eu – www.agricompost.eu

Frédéric Douard, en reportage à Neuenhaus et à Feuges

Voir aussi quelques images de différents chantiers et matières réduites par le TARGO 3000

Les fonctionnalités :

La réduction de déchets verts :

La réduction de branchages en vrac :

La réduction de souches :

La réduction de bois de recyclage :

La réduction de tous de types de bois, CSR et produits à recycler :

Atlas paru dans le magazine Bioénergie International n°57 de novembre 2018

Il existe de nombreux types de producteurs de plaquettes ou de broyats de bois destinés à l’énergie, qui font selon leurs moyens tout ou partie de la production, depuis l’abattage des bois, le déchiquetage, le criblage, le déferraillage, le stockage et la livraison. Cet atlas essaye de recenser ceux qui ont un accès direct avec la ressource et exclut normalement les négociants purs. On trouve ainsi des entrepreneurs de déchiquetage, des plateformes biomasse aux statuts variés, des scieries, des coopératives et gestionnaires forestiers, des groupements d’agriculteurs, des entreprises de recyclage, des fournisseurs d’énergie, des élagueurs et aussi des compostières qui extraient la partie ligneuse des déchets verts.

Les producteurs sont triés par pays et classés par département pour la France. Dans la liste figurent les marques des équipements connus chez les fournisseurs.

Cette année trois nouveautés font leur apparition :

• signalés par des lignes en magenta, les fournisseurs équipés de moyens de livraison en vrac soufflé, ils sont au nombre de 94,
• signalés en gras par la mention CBQ+ dans le champ certification(s), les fournisseurs certifiés ou en cours de certification Chaleur Bois Qualité +, uniquement présents pour l’instant dans les régions Auvergne Rhône-Alpes, anciennement Franche-Comté, anciennement Poitou-Charentes et Grand Est, ils sont au nombre de 48,
• signalés en gras par la mention SSD dans le champ certification(s), les fournisseurs proposant du broyat d’emballage bois certifié Ecobois SSD, ils sont au nombre de 119.

Si des fournisseurs manquaient ou si vous souhaitiez nous rapporter des erreurs, merci de le signaler à fbornschein@bioenergie-promotion.fr afin que nous puissions les intégrer avant la prochaine mise à jour.

François Bornschein

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De plus ce numéro imposant comporte deux dossiers exceptionnels comportant de nombreux articles, l’un sur la certification de fourniture de bois-énergie CBQ+ avec de nombreux témoignages, et l’autre concernant une étude très poussée du CEDEN sur la gestion des cendres de biomasse en France, un sujet très attendu !

S’y ajoutent quatre reportages dans des chaufferies et des centrales à bois, sur une unité de méthanisation et trois articles sur des entreprises actives dans le bois-énergie.

Sommaire des articles en pleines pages

Editorial

• La production de bioénergie pourrait tripler d’ici 2050 en Europe

Index

• Les équipementiers de la production et fourniture de bûches & plaquettes

Atlas

• Les 1000 plus grandes chaufferies à biomasse solide de la Francophonie

Dossier cendres de biomasse

• Le retour au sol des cendres de biomasse, un accord gagnant-gagnant
• Les cendres de biomasse en France : source de la production et volumes !
• Le retour au sol des cendres de biomasse est-il justifié ?
• L’organisation du plan d’épandage de cendres de biomasse
• Les enjeux agricoles et environnementaux de l’épandage des cendres de biomasse
• Améliorer les conditions de gestion des cendres de biomasse

Dossier Chaleur Bois Qualité Plus

• CBQ+ certifie la qualité de la fourniture de bois pour chaudières automatiques
• Les engagements du référentiel CBQ+
• Témoignage de Coriance
• Témoignage de Sylveco, Nass&Wind
• Pour la Région Bourgogne-Franche-Comté, CBQ+ structure la filière bois-énergie
• Avec CBQ+, Logistic Bois Energy garantit la qualité de ses plaquettes
• Pour les Transports Touyre, CBQ+ valorise le service de soufflage du bois-énergie
• Une meilleure organisation de l’entreprise avec CBQ+ pour Nature Bois Énergie
• L’entreprise Girard à Fertans respecte la réglementation forestière grâce à CBQ+
• Un meilleur suivi de la satisfaction clients avec CBQ+ pour les Bois du Poitou

Reportages bois-énergie

• Une chaudière à bois Uniconfort CMT à la menuiserie de style Lanssens
• La chaufferie de Lucinges, une première dans le bois-énergie communal et citoyen !
• BERTSCHenergy construit une centrale à biomasse de 90 MWth à Wielsbeke
• Une nouvelle chaudière à bois Vyncke de 4,5 MW pour la SNEC à Saint-Pierre-sur-Dives

Entreprises et solutions de services

• Véritable succès commercial au Royaume-Uni pour les camions souffleurs de bois-énergie Transmanut
• Transmanut, champion de la livraison de bois-énergie sur palette jusqu’au dernier mètre
• Recytal, donner accès en location aux meilleures solutions pour traiter la biomasse

Reportage méthanisation

• Bio4Gas inaugure une unité de méthanisation à la taille de la ferme du GAEC des Trois Communes

Editorial du Bioénergie International n°58 de décembre 2018

La centrale de Falun en Suède avec des deux chaufferies et le ballon d’accumulation d’eau de son réseau de chaleur, photo Frédéric Douard

L’accord de Paris s’est fixé l’objectif de maintenir le réchauffement climatique en dessous de + 2 ° C. Les énergies renouvelables peuvent contribuer à réduire le niveau de CO2 et la bioénergie à elle-seule représente 62% de ce bouquet. La bioénergie est donc incontestablement l’un des principaux les moteurs de la transition vers une économie équilibrée en CO2. Polyvalente, stockable et flexible, la bioénergie peut aider à réduire considérablement les émissions de carbone dans tous les secteurs des transports, du chauffage, du froid et de la production d’électricité.

La biomasse agricole joue un rôle central dans l’étude qui a été menée par le professeur Faaij. Pour exploiter pleinement ce potentiel d’ici 2050, la contribution énergétique de la biomasse agricole devra augmenter de manière significative et devenir au moins aussi importante que celle de la biomasse forestière.

Les études existantes ont calculé que le stock potentiellement disponible en biomasse pour l’énergie pourrait être compris entre 169 et 737 Mtep/anen Europe à partir de 2050. L’étude conclut à un potentiel moyen de 406 Mtep/an, soit 25% du total consommation d’énergie dans l’UE-28 en 2016, en tenant compte des contraintes environnementales et économiques. Cela signifie que par rapport aux 140,3 Mtep déjà utilisées en 2016, ce potentiel permettait de tripler la quantité de bioénergie dans le bouquet énergétique de l’UE-28 en 2050.

Jean-Marc Jossart, photo Bioenergy Europe

De plus, l’étude s’est concentrée sur la biomasse disponible dans en Europe, c’est à dire sans envisager d’importations supplémentaires, ceci reflétant la réalité actuelle : 95% de bioénergie consommée en Europe proviennent de l’intérieur des frontières de l’UE ! Ainsi, la bioénergie non seulement permet la transition énergétique, mais en plus elle garantit aussi l’indépendance énergétique et la création d’emplois locaux dans l’UE.

Sur les base des conclusions de cette étude, Bioenergy Europe appelle les parties à l’accord de Paris à mettre l’accent sur un déploiement beaucoup plus ambitieux des bioénergies et de la bioéconomie en général.

Jean-Marc Jossart, secrétaire général de Bioenergy Europe

Pour en savoir plus :

• Téléchargez la fiche sur le potentiel de bioénergie à 2050
• Téléchargez la synthèse de l’étude du Dr Faaij
• Voir le site de Bioenergy Europe

Article paru dans le Bioénergie International n°55 de mai-juin 2018

TEUTON en action sur une chantier bois, photo Eggersmann

Yann Badot, conducteur du TEUTON chez VLB et Ludovic Brehm de VERCOM, photo Frédéric Douard

En 2017, un broyeur lent à monorotor a rejoint la famille des produits distribués en France par la société VERCOM, c’est le TEUTON Z55. Ce nouveau broyeur du constructeur allemand EGGERSMANN permet de produire des granulométries variables en un seul passage et complète la gamme des cribles TERRA SELECT, également distribués par VERCOM.

Deux broyeurs en un

Le Teuton Z55 évite l’utilisation d’un prébroyeur suivi d’un affineur, car il transforme directement la matière première en broyat calibré, ceci réduisant considérablement le coût de préparation des déchets.

Broyât de bois de classe B réalisé avec maille de 100 mm dans le Teuton, photo Vercom

Assurant une production de 15 à 50 tonnes par heure, il pèse plus de 30 tonnes pour garantir une grande résistance aux matériaux difficiles mais est relativement compact pour une machine de sa capacité : 9 680 × 2 500 × 3 955 mm. Il dispose d’un réservoir de gazole de 700 litres et d’un réservoir hydraulique de 800 litres assurant une utilisation sans coupure de la production.

Le Teuton attelé, photo Vercom

Le rotor mesure 600 mm de diamètre et trois mètres de longueur. Il tourne de 20 à 40 tours par minute et avec son système no stress il s’inverse automatiquement en cas de forte résistance, ce qui évite bourrages et casse. Il est équipé de 30 dents interchangeables et positionnées en V (toujours une dent en prise) et dispose de 12 positionnements prédéfinis permettant de régler la granulométrie du produit recherché.

Commandes du Teuton, photo Eggersmann

Insert de réglage de coupe en réserve à gauche et verrou de blocage à droite, photo Frédéric Douard

Le réglage précis de la contre-coupe se fait par le positionnement de deux inserts en acier interchangeables que l’opérateur place en moins de cinq minutes dans des logements situés sur les côtés de la contre-coupe. Ces inserts sont munis de percements positionnés de manière à recevoir les verrous de maintien de la contre-coupe, définissant ainsi pour chaque jeu d’inserts un espace prédéfini entre rotor et contre-coupe et donc la granulométrie sortante requise.

Par le jeu de la position de la contre-coupe et de la présence ou non d’une grille de calibrage de maille 80 à 250 mm, il est possible de maîtriser la granulométrie sortante entre 80 et 300 mm en une seule opération de broyage. Le rotor est immédiatement accessible par descente hydraulique de la contre-coupe sur le côté de la machine. Les grilles sont stockées dans un compartiment carrossé et se positionnent sans outillage. Ce broyeur est très accessible pour les opérations de nettoyage et de maintenance.

Accès au rotor du TEUTON, photo VERCOM

La machine dispose d’une trémie de chargement de 3,3 à 7,3 m³ que l’on peut alimenter au chargeur ou à la grue… en faisant vite pour ne pas la faire attendre ! Elle est dotée d’un moteur Volvo TAD 1375VE de 551 CV pour une cylindrée de 13 litres, entièrement conforme aux dernières normes anti-pollution EURO IV. Afin d’économiser du carburant, le TEUTON bascule automatiquement en mode Stand-By dès qu’il n’y a plus de produit à broyer.

Un broyeur polyvalent

Alliant sécurité (Réfrigérant d’huile pour les deux réducteurs avec 120 litres de capacité), modernité (Panneau de contrôle tactile 12,1 pouces avec quatre modes de broyage enregistrés et un libre) et rendement (Pré-broyage et affinage en une seule opération), ce broyeur offre une grande polyvalence de broyage pour bois A et B, déchets verts, souches, rondins, papier, carton, plastiques, encombrants, DIB, matelas et même pneus… Il peut être équipé de trois types de dents plus ou moins agressives selon le produit à attraper. Les dents courtes qui travaillent en cisaillement sont adaptées aux produits plats comme les panneaux ou les planches, et les dents longues aux souches et aux pneus.

Préparation de CSR dans un broyeur Teuton, photo VERCOM

Le tapis arrière mesure 7,45 mètres et permet une éjection à plus de 4 mètres de hauteur de quoi charger directement un camion ou une benne. Afin de pouvoir éliminer les indésirables ferreux un séparateur magnétique à aimant permanent est placé en bas du tapis. Sa hauteur par rapport à la bande est finement ajustable par vérin hydraulique. Il peut rejeter les métaux au choix d’un côté ou de l’autre du convoyeur.

Broyât de souche, photo VERCOM

Ce broyeur existe en stationnaire, sur semi-remorque mais aussi sur chenilles pour une bonne mobilité sur chantiers difficiles et pour une plus grande facilité de positionnement par rapport au tas à réduire. Il peut être équipé en option d’une radiocommande permettant d’effectuer le chantier avec un seul opérateur.

La première vente en France à Vendée Loire Broyage

VLB est une société de prestation de services basée près de La Roche-sur-Yon et qui intervient dans le périmètre des Pays-de-la-Loire pour les entreprises de recyclage, les collectivités et tous possesseurs de déchets à broyer.

Broyage de bois B sans grille de calibrage par VLB, photo Frédéric Douard

Le gérant de la société, Mickaël Philbois, qui a une longue expérience du broyage, a fait l’acquisition du TEUTON Z55 pour augmenter l’attractivité de ses prestations grâce avec des interventions rendues plus rapides et plus compétitives par l’économie d’un passage.

Le TEUTON de Vendée Loire Broyage le 4 mai 2018, photo Frédéric Douard

Arrivé dans l’entreprise en septembre 2017, le broyeur intervient fréquemment pour préparer des bois A ou B, des déchets verts ou des souches à destination des industries du panneau de particules ou des chaufferies. Yann Badot, le conducteur de la machine, témoigne :

Broyât de bois de classe A calibré en 100 mm avec le TEUTON, photo VERCOM

« Nous travaillons soit en réduction de volume sans grille soit en production calibrée notamment pour l’énergie. Le débit de la machine va de 15 tonnes/heure pour du produit calibré à 100 mm jusqu’au double sans grille. Elle consomme de 36 litres de gazole à l’heure sans grille jusque 50 litres pour faire du 100 mm.

Côté conduite, le dispositif no stress est bien appréciable et évite bon nombre d’interventions de déblocage. La modification du réglage de granulométrie ne prend quant à lui que quelques minutes : on baisse hydrauliquement la contre-coupe, on change les deux inserts de réglage et c’est reparti.

Et surtout ce qui est fort appréciable, notamment pour les bois de recyclage, c’est que le rotor tourne lentement et qu’ainsi il génère énormément moins de fines et de poussières que les broyeurs rapides. C’est plus agréable pour travailler et le produit final est bien plus propre. Nous sommes le 4 mai 2018 et depuis septembre 2017, le broyeur a déjà tourné 800 heures et ce n’est que du bonheur ! »

Contacts :

• Vendée Loire Broyage – Mickaël Philbois Tél. : +33 251 07 22 00 – mphilbois@gbh85.com
• VERCOM : Ludovic Brehm – +33 613 65 15 43 – ludovic.brehm@vercom.fr – www.vercom.fr – vercom-parts.com

Frédéric Douard, en reportage sur un chantier VLB au Château-D’Olonne

Article paru dans le Bioénergie International n°55 de mai-juin 2018

Vue aérienne du chantier Methalayou en août 2017, photo Methalayou

Elevage ovin, photo Methalayou

La valorisation du biogaz se fait ici par purification en biométhane, compression et injection dans le réseau Teréga, anciennement TIGF, l’un des deux gestionnaires du réseau de transport de gaz naturel à haute pression en France avec GRTgaz et surtout implanté dans le sud-ouest.

L’unité valorise les fumiers et lisiers de quinze agriculteurs, photo Methalayou

Méthalayou, qui injecte 8,8 GWh de CH4 par an, soit la consommation de 780 foyers, est le deuxième projet français à injecter du biométhane dans le réseau Teréga. Notons aussi que ce projet dont le montage a commencé en 2010 et dont l’investissement se monte à 5,35 millions €, bénéficie d’un financement participatif avec Energie Partagée.

La conception de la partie méthanisation

Vue du système de coupe des pompes dilacératrices Landia

Atlantique Industrie, entreprise basée à Ancenis entre Nantes et Angers et qui propose un ensemble de solutions de pompage, broyage, agitation, hygiénisation, séparation de phase pour la méthanisation, a accompagné ce projet en ingénierie dès sa phase d’étude en 2013, en collaboration avec le concepteur Valbio. Ceci a permis de proposer un matériel parfaitement adapté au processus et aux différents intrants du projet.

Pour définir les équipements appropriés à un projet et bien les dimensionner, une attention toute particulière doit être apportée à la préparation des différents intrants : liquides et solides agricoles, agro-industriels, collectivités. Il est ainsi indispensable d’assurer une dilacération fine permettant un accès facile aux bactéries favorisant la digestibilité, réduisant le temps de séjour et augmentant la production de CH4.

Installation des pompes de circulation GasMix sur les digesteurs de Methalayou par ATLANTIQUE INDUSTRIE, photo AT

Eléments d’un Gasmix

Le souhait des porteurs du projet était de disposer d’un processus simple, robuste, permettant une maintenance facile, réduisant les points bloquants en standardisant le matériel et enfin évitant, grâce aux fosses de préparation, les corps étrangers et autres indésirables responsables de nombreux dysfonctionnements.

Avec Valbio, Atlantique Industrie a ainsi étudié, proposé et installé toute une série d’équipement standards et éprouvés : les pompes, agitateurs et GasMix du constructeur danois Landia, dont Atlantique Industrie est le distributeur exclusif pour la France.

Landia est une entreprise mondiale de renom fondée en 1933. Elle est spécialisée dans les solutions de pompage et de fermentation notamment pour le traitement des eaux usées et la méthanisation.

La préparation des intrants

Chez Methalayou, les intrants agricoles sont pompés dans une préfosse de 200 m³ par une pompe dilacératrice en fonte MPG-I Landia, à arbre long et de forte puissance (18,5 kWé).

Agitateur immergé POP, photo Landia

Cuve d’hygiénisation de 20 m3 fournie à Méthalayou par ATLANTIQUE INDUSTRIE

Pour l’incorporation des biodéchets contenant des substances d’origine animale et ne présentant pas de risque sanitaire pour la santé humaine ou animale, appelés sous-produits animaux de catégorie 3, un prébroyage à 12 mm est réalisé avant traitement. Ensuite chez Méthalayou, comme pour les intrants agricoles, Atlantique Industrie a mis en place, dans la fosse de 100 m³ prévue à cet effet, deux agitateurs à hélices POP-I Landia de 18,5 kWé et une pompe MPG-I Landia de 18,5 kW, car ces produits sont épais, visqueux, voire pâteux.

En sortie de la fosse « C3 », Atlantique Industrie a mis en place une cuve d’hygiénisation BioChop Landia de 20 m³ en inox et avec double enveloppe de chauffe isolée. Elle permet de chauffer ces produits à 70 °C pendant une heure selon la norme en vigueur.

Agitateur à traversée de paroi Landia POPTR-I

L’agitation des grandes cuves

Pour brasser les digesteurs, Atlantique Industrie a mis en place le produit phare de Landia : son système d’agitation GasMix basé sur une recirculation à haut débit de la biomasse et du biogaz. Avec cette technologie, les meilleurs résultats d’agitation sont garantis pour des produits allant jusqu’à 11-12 % de MS maximum.

Le système comprend une pompe à couteaux dilacérateurs et deux éjecteurs en traversée de paroi. Un éjecteur réalise la recirculation biomasse + biogaz et l’autre effectue une recirculation de biomasse en fond de bassin pour éviter la sédimentation.

Pompe dilacératrice à arbre long et à couteaux MPG, photo Landia

Pour en savoir plus :

• Méthalayou : contact@methalayou.fr – www.methalayou.fr – www.facebook.com/methalayou64
• Étude et construction : www.valbio.com
• Équipements pour la méthanisation : Atlantique Industrie – Jean-François Gautreau – Tél. : +33 240 09 70 09 +33 684 21 73 71 – jfgautreau@atlantiqueindustrie.fr – www.atlantiqueindustrie.fr/espace-biogaz – www.landia.fr
• Incorporateur des solides : www.trioliet.fr
• Financement participatif : Energie Partagée

Frédéric Douard

Voir également la vidéo réalisée dans le cadre d’un atelier qui s’est déroulé le 28 septembre 2017 dans le Grand Figeac, lors des 7e rencontres nationales “énergie et territoires ruraux, vers des territoires à énergie positive” :

Atlas publié dans le Bioénergie International n°58 de décembre 2018

Cet atlas paru en décembre 2018 présente les chaufferies à la biomasse, collectives ou industrielles d’au moins 1,1 MW réputées en fonctionnement, dans la Francophonie. D’année en année ce seuil évolue afin de toujours vous présenter un top 1000 des chaufferies biomasse les plus puissantes.

Résultats : pour la France 830 chaufferies et 180 dans les autres pays francophones dont les informations sont données dans les listes des pages 38 à 55 de notre Bioénergie International n°58. En terme de puissance l’atlas présente un total de 1010 installations représentant 6055 MW thermiques.

Les données des pages qui suivent, sont classées par département pour la France, et par pays pour la francophonie. Les lettres AGR, IND et CT indiquent respectivement si la chaufferie est de type agricole, industriel ou collectif et tertiaire. La mention de la marque de la chaudière et des équipements installés figure également le plus souvent : 96,6 % des sites mentionnés sont renseignés.

Les chaufferies collectives se montent à 493 et représentent 43,4 % de la puissance totale (2625 MW). Au niveau des industries, l’atlas compte 406 installations pour 43,8 % de la puissance totale (2653 MW). Enfin, le secteur agricole, avec quelques 112 chaufferies représente 12,8 % de la puissance totale répertoriée ici (777 MW).

Précisons encore une chose importante quant à l’exhaustivité : nous enrichissons les données sur base de vos retours. Aussi nous invitons les représentants des installations manquantes, et tous ceux dont les informations ne seraient pas totalement exactes, de nous faire passer les informations pour l’édition 2019 à cette adresse : fbornschein@bioenergie-promotion.fr.

François Bornschein

Article paru dans le Bioénergie International n°55 de mai-juin 2018

L’unité de méthanisation et injection de Scherwiller, photo Rytec

Le biométhane à l’honneur

“La France est actuellement l’un des marchés les plus importants pour les installations de biométhane en Europe “, explique Marco Weiss, directeur général d’ETW Energietechnik GmbH. Le biométhane y gagne actuellement du terrain. Les experts en énergie estiment que d’ici 2030, la France sera en mesure de couvrir un tiers de ses besoins en gaz naturel avec du biométhane. Le recours à des technologies de traitement efficaces et ayant fait leurs preuves sur le terrain est une condition préalable essentielle à la réalisation de cet objectif.

Le module de purification du biométhane ETW SmartCycle PSA à Scherwiller, photo ETW

« Encore récemment, nous avions une forte demande d’installations compactes dans la gamme jusqu’à environ 500 Nm³/h de biogaz brut. Avec notre partenaire français GASEO, nous avons donc décidé d’adapter notre technologie ETW SmartCycle®, déjà éprouvée sur des systèmes plus grands, dans un concept de conteneur compact, flexible et économe en énergie », explique Marco Weiss. « De plus, cette technologie nous permettra de nous établir sur de nombreux autres marchés ayant un potentiel de développement similaire. »

Un encombrement réduit

La construction en module compact réduit les emprises au sol et les temps de montage sur chantier. De plus, la souplesse d’exploitation de l’installation permet à l’opérateur de s’adapter directement à sa production de biogaz sans avoir à accepter des pertes de qualité de biométhane. La régulation intelligente réagit de manière entièrement automatique, même en cas de fluctuations importantes du débit volumique et de changement de qualité du biogaz brut. Cela signifie qu’il n’y a pas de perte de rendement ou de qualité du biométhane produit.

Le module de purification ETW SmartCycle PSA, un encombrement réduit, photo ETW

Depuis les années 80, le procédé d’épuration des gaz en voie sèche, qui s’auto-régénère, s’est développé de façon continue dans le secteur des gaz industriels en raison de sa disponibilité extrêmement élevée. Avec cette caractéristique, le procédé était prédestiné pour une utilisation en France. « C’est en effet en France que la qualité du biogaz est la moins prévisible, car de grandes quantités de résidus et de déchets en proportions variables alimentent les méthaniseurs”, explique Oliver Jende, directeur commercial chez ETW. “Alors que cette variabilité peut provoquer des pertes de rendement importantes avec d’autres systèmes de traitement et à des temps d’arrêt de l’installation dus à des composants perturbateurs dans le biogaz, nous pouvons nous adapter à ces conditions sur la base de notre technologie ETW SmarCycle® PSA », ajoute Oliver Jende.

Un faible coût du cycle de vie

Une norme industrielle de haute qualité associée aux avantages spécifiques du procédé ETW SmartCycle® PSA, tels que la consommation d’énergie la plus faible de tous les procédés de traitement, permet d’obtenir les coûts de cycle de vie les plus bas de tous les procédés de traitement du biogaz disponibles sur le marché. « Avec plus de 150 000 heures de fonctionnement, nos systèmes d’épuration par PSA ont une disponibilité totale de plus de 99 % », conclut Oliver Jende.

Le module de purification ETW du Méthaniseur des Deux Vallées, photo ETW – web

L’exploitant de l’unité de Scherwiller, Bernard Winterhalter, est également optimiste quant à l’avenir. Avec le soutien de Rytec, il travaille activement sur différentes méthodes de traitement depuis 2016. « À cette époque, il nous est rapidement apparu que nous avions besoin d’un procédé à sec, simplement en raison des coûts d’exploitation réduits par rapport aux alternatives humides. Par conséquent, seules les technologies de membrane et de PSA étaient disponibles en option », explique Bernard Winterhalter. Cependant, il était tout aussi important pour l’opérateur de minimiser les risques causés par d’éventuelles impuretés de manière à ce qu’il puisse finalement choisir librement ses substrats. « Par conséquent, le procédé PSA nous a convaincus non seulement parce qu’il se régénère systématiquement, mais aussi parce que le tamis moléculaire, en raison de sa masse très élevée, est nettement moins sensible aux impuretés. »

Une deuxième unité en construction

ETW Energietechnik et GASEO construisent actuellement une deuxième installation en France à Arcis-sur-Aube, dans le nord du département de l’Aube. Ici, la capacité de traitement sera de 870 Nm³/h de biogaz provenant d’un méthaniseur d’une coopérative agricole. L’épurateur biométhane sera installé pour la fin 2018.

Le module d’epuration PSA et le poste d’injection à Scherwiller, photo ETW

Contacts :

• ETW Energietechnik : Oliver Jende – +49 173 4186052 – jende@etw-energie.de – www.etw-energie.de
• Gaseo : Xavier Joly – +33 479 33 13 13 – x.joly@gaseo.fr – www.gaseo.fr
• Rytec : Jonathan Fohrer, +33 782 03 83 95 – jonathan.fohrer@rytec.com – www.rytec.com
• Méthaniseur des Deux Vallées : Bernard Winterhalter – +33 390 58 84 94 – chamont@wanadoo.fr

François Bornschein

Article paru dans le Bioénergie International n°55 de mai-juin 2018

La papeterie Saïca de Venizel vient d’installer une chaudière biomasse de 42,5 MW dans le cadre du Fonds Chaleur, photo Frédéric Douard

Le plus gros dossier de l’appel à projets BCIAT 2016

Ce projet à 44,5 M€ a reçu le soutien du gouvernement français au titre du dispositif BCIAT dans le cadre du Fonds Chaleur Renouvelable, mais aussi le soutien de la Région des Hauts-de-France.

Ouvriers intervenant sur le sommet de la chaudière à vapeur BertschEnergy à Venizel à 35 mètres de hauteur, photo Frédéric Douard

Sa production de 56,7 t/h de vapeur à 46 bar et à 342 °C, sans production d’électricité, sera à l’année de 475 000 tonnes. Elle correspondra à 24 000 tonnes équivalent pétrole d’énergie générées chaque année à partir de produits issus du recyclage. Elle permettra d’éviter l’émission annuelle de 54 500 teq CO2.

Pour SAÏCA, l’objectif principal de ce projet est de réduire la facture énergétique de l’usine en valorisant notamment les 25 000 tonnes de sous-produits d’épuration générés annuellement sur le site et qui sont jusqu’ici éliminés à grands frais et en pure perte en centre d’enfouissement.

La chaufferie en construction le 10 avril 2018, photo Frédéric Douard

Les 75 000 tonnes de bois consommés par an et ces sous-produits remplaceront ainsi à 89 % la consommation de combustible fossile du site, en l’occurrence du gaz naturel, l’usine conservant ses capacités de combustion de gaz notamment en mode démarrage de la chaudière biomasse mais aussi pour alimenter ses toutes nouvelles chaudières auxiliaires en appoint de la chaudière biomasse, chaudières qui valorisent aussi le biogaz qu’elle produit dans sa propre station d’épuration des eaux usées.

Un portage complet de toute la production thermique

Mise en place du système de traitement de fumée par les Ets Scheuch, pour BERTSCHenergy, photo Frédéric Douard

Ce montage permet à SAÏCA de se concentrer sur le fonctionnement de l’usine qui n’a pas cessé depuis le début des travaux. L’ensemble du processus thermique, y compris le traitement des gaz de combustion, le système d’alimentation air et gaz de combustion, le système de récupération de chaleur et des condensats, fait partie du lot de fournitures confié à BERTSCHenergy. La construction de la partie traitement et alimentation des combustibles, le génie civil, les VRD et le BOP (balance of plant) sont gérés par Utilities Performance, le maître d’œuvre du projet.

Une étape importante de la construction

L’un des points d’orgue de ce chantier eu lieu le 10 avril 2018 avec la réalisation des tests de pression des installations thermiques, une étape délicate et anxiogène pour Christian Redl, le chef du projet chez BERTSCHenergy.

Christian Redl, chef du projet chez BertschEnergy, heureux du succès des tests sur la chaudière, photo Frédéric Douard

Pour réaliser l’ensemble des contrôles de sécurité et pour les valider, il avait ainsi convié un bureau de contrôle, en l’occurrence Jehly Klaus-Peter du TÜV autrichien, mais aussi tous les cadres responsables du chantier « production thermique », tous corps de métiers confondus, ainsi que les responsables de SAÏCA, Jorge Fernandez, chef du projet, Renaud Guilianelli, directeur du site, mais aussi Francisco Carilla, directeur des projets au sein du groupe… histoire de bien se mettre la pression !

L’ensemble des responsables du projet rassemblés le 10 avril 2018 après le succès des tests de sécurité sur la chaudière Bertsch de Saïca Venizel, photo Frédéric Douard

Bouche d’alimentation en biomasse à l’intérieur du foyer dans l’attente de la pose du béton réfractaire sur l’échangeur, le 10 avril 2018, photo Frédéric Douard

La chaudière a été mise en pression à froid progressivement pour atteindre les 127 bar à 12h30 précises, pour une utilisation finale à 46 bar, et tout a tenu pour la plus grande satisfaction de tous. Le timbre du TÜV, certifiant sa résistance à la pression, a ainsi pu être apposé au marteau sur la plaque d’identification de la chaudière. À l’issue de cette journée, BERTSCHenergy conviait l’ensemble de ses invités mais aussi l’ensemble des ouvriers de son chantier dans un restaurant de Soissons pour fêter le succès de cette étape importante pour le projet.

Les travaux se poursuivent actuellement avec en perspective une première mise à feu prévue en fin d’été et une mise en service industrielle dans le courant de l’automne, et de cela nous en reparlerons.

Contacts :

• Directeur SAÏCA Venizel : Renaud Guilianelli Tél. : +33 323 75 30 00 – renaud.guilianelli@saica.com – www.saica.com
• Chef de projet BERTSCHenergy : Christian Redl – Tél. : +43 664 813 0952 – christian.redl@bertsch.at – www.bertsch.at
• BERTSCHenergy dans les pays francophones : Claude Foltzer – Tél. : +33 637 82 58 74 – claude.foltzer@bertsch.at

Frédéric Douard, en reportage à Venizel